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在電機殼制作間內，電極筒井然有序地陳列，自動化設備有條不紊地運轉，整體的環境整潔明亮，給人留下深刻印象。近期，為持續推動降本增效，神木煤化工能源公司采取系列措施，其中自動化生產設備的引入尤為關鍵，為能源公司的長遠發展奠定了堅實基礎。

  該公司以往電極殼制作主要依賴人工焊接，存在高安全風險，制作質量、效率低的弊端。為徹底解決這一弊端，該公司多方研討，對標學習，積極引入自動縫焊機，實現了電機殼制作的全自動化流水線生產。如今，一人操作8小時可備料12個電極筒，產量提高了較之前20%。同時，損耗也隨之降低，廢舊材料得到充分利用，每月節省成本10000余元。自動縫焊機的引入還減少了人工需求，原本的6人崗位縮減至3人，每年節省人工成本30萬元。此外，其水封式焊接技術減少了污染物排放，為企業的安全環保工作提供了有力支持。

  電機殼制作的自動化改造為電石爐的長期穩定運行提供了堅實基礎，2023年該公司4臺電石爐運行率高達98.26%，較之前提高了1.4%。電石日均產量854.5噸提高到906.5噸，電石電耗從3129kWh降至3088kWh，檢維修成本從22.5元每噸降至17.65元每噸。

此外，該公司注重副產品的增值利用，將石灰石磨成粉末銷售，將石灰粉末壓制成球狀供電石爐使用。同時，高效利用原材料，將蘭炭篩網的孔徑從原來的2.2mm減小至1.6mm，使蘭炭全耗降低至0.74。這些舉措不僅提高了資源利用率，還為企業帶來了額外的經濟效益。（王港國）